Keramikkugeln werden hauptsächlich in rauen Umgebungen eingesetzt. Ihre Hauptvorteile gegenüber Stahl sind, dass sie eine um 40% niedrigere Dichte als Stahl, eine um 29% geringere Wärmeausdehnung und eine um 150% härtere Dichte aufweisen. Bei bestimmten Hochgeschwindigkeitsanwendungen verlängert sich ihre Lebensdauer um das Hundertfache. Es wird auch als Schleifmittel verwendet. Es gibt drei Haupttypen.

Aluminiumoxidoxid - Keramikkugeln
Zusammensetzung 99.5% Al 2 O 3 / 0.5% andere
Härte 1700 Hv
Zugfestigkeit 31,000 psi
Ultimative Druckfestigkeit > 300,000 psi
Elastizitätsmodul 53 x 106 psi
Maximale Arbeitstemperatur 1400oC
Korrosionsbeständigkeit Inert mit Ausnahme von Salzsäure, Salzsäure und
heiße konzentrierte Schwefelsäuren. Inert gegenüber den meisten Substanzen, nicht empfohlen für Umgebungen mit stark alkalischen Lösungen
Zirkonoxid - Keramikkugeln
Zusammensetzung 97% ZrO 2/3% MgO
Härte 80 - 84 Ra
Zugfestigkeit 60,000 psi
Ultimative Druckfestigkeit 285,000 psi
Elastizitätsmodul 29 x 106 psi
Maximale Arbeitstemperatur 2400oC
Korrosionsbeständigkeit Inert gegenüber den meisten Substanzen, nicht empfohlen für Umgebungen mit Salzsäure oder stark alkalischen Lösungen
Siliziumnitrid - Keramikkugeln
Zusammensetzung 87% Si3N4 / 13% andere
Härte 1400 - 1700 Hv
Zugfestigkeit /
Ultimative Druckfestigkeit > 570,000 psi
Elastizitätsmodul 44-45 x 106 psi
Maximale Arbeitstemperatur 1000oC
Korrosionsbeständigkeit Inert gegenüber den meisten Substanzen.